Una breve discussione sulle misure per garantire la qualità delle parti stampate
Il processo di stampaggio è il primo anello di produzione del veicolo e la qualità del suo prodotto influisce direttamente sul livello di qualità dei processi successivi. Molti produttori di veicoli hanno elencato la qualità delle parti stampate come un progetto chiave di miglioramento e garanzia. Come progettare parti stampate di alta qualità durante la fase di sviluppo del prodotto? Questo articolo riassume alcuni punti di controllo nel processo di sviluppo del modello dell'azienda e li condivide con te.
Durante l'implementazione del progetto, la nostra azienda ha adottato una serie di misure di garanzia del processo per controllare bene la qualità delle parti stampate. In particolare, attraverso l'uso della compensazione del ritorno elastico e di altri metodi di progettazione, i cambiamenti di qualità delle parti stampate nel periodo successivo sono stati ridotti del 40% e il tasso di superamento della qualità complessiva delle parti stampate ha raggiunto oltre il 98% (calcolato in base ai punti di controllo chiave dell'intero veicolo), raggiungendo sostanzialmente il livello delle aziende giapponesi e coreane.
Fase iniziale di analisi SE
L'analisi SE si concentra sulla formabilità delle parti, sulla lavorabilità, sul posizionamento e sulla precisione delle tolleranze, ecc.
1. Analisi di formabilità
L'analisi della formabilità serve ad analizzare problemi quali crepe, grinze, linee di scorrimento, linee di impatto e deformazione da rimbalzo del prodotto, e a fornire soluzioni.
L'analisi della formabilità include principalmente: se la parte ha angoli negativi, evitando la formatura di angoli acuti (ad esempio: per garantire la formabilità della parte, non devono verificarsi transizioni di angoli acuti nell'area di transizione tra la porta posteriore e il fanale posteriore) e scegliendo una forma simmetrica per il modello di copertura esterna (per evitare la comparsa di linee di slittamento durante il processo di formatura), l'altezza della flangiatura curva interna/esterna della parte (per evitare la comparsa di crepe/pieghe nella flangiatura), l'orlatura e l'angolo di flangiatura (solitamente tra 90 gradi e 105 gradi), l'orlatura Per modifiche nella forma dell'orlatura del prodotto (l'area di modifica è maggiore di 30 mm) e angoli acuti, prestare attenzione alla larghezza dell'orlatura (solitamente l'altezza non è superiore a 3-5 mm), ecc.
L'analisi della difficoltà di formatura include principalmente: smontare in modo appropriato le parti di grandi dimensioni e modificarne la forma (ad esempio: provare ad assicurarsi che le parti siano formate in linea retta, quindi scegliere una transizione ad arco ampia; provare a scegliere una linea di colmo corrispondente tra le quattro porte; eliminare il ritorno elastico della parte e aumentare le nervature elastiche; ridurre la profondità di formatura del progetto ed evitare bruschi cambiamenti di forma, ecc.).
2. Determinazione del processo
Il processo di stampaggio richiede l'ispezione della disposizione del pezzo in lavorazione e degli angoli di rifinitura; l'analisi di problemi quali rifinitura scadente, sbavature eccessivamente grandi e troppo lunghe nella fase successiva e relative soluzioni; nonché la revisione dell'applicabilità della disposizione dei fili, ecc.
(1) Requisiti delle condizioni di formatura: deformazione principale del disegno: piastra esterna > 0.03, piastra interna > 0.02; tasso di assottigliamento < 0,2; raggrinzimento: superficie di livello A della piastra esterna 0%, piastra interna < 3% dello spessore del materiale;
(2) Requisiti delle condizioni di rifinitura: i requisiti minimi dell'angolo per il taglio verticale sono indicati nella Tabella 1. Vedere la Tabella 2 per i requisiti dell'angolo di rifinitura smussata. Vedere la Tabella 3 per i requisiti delle condizioni di punzonatura.
3. Analisi del posizionamento
La selezione del riferimento RPS deve soddisfare il principio 3-2-1 (o N-2-1) e il principio di parallelismo e unità delle coordinate. Il punto RPS deve essere selezionato come una parte che abbia sufficiente rigidità e nessuna deformazione; deve essere il più parallelo possibile alla linea delle coordinate del veicolo e deve essere selezionato in una posizione con una forma trasversale coerente (le modifiche nella sezione trasversale possono facilmente causare deformazioni della parte, rendendo difficile il posizionamento accurato); poiché il foro di riferimento e il riferimento La direzione di posizionamento della superficie è diversa e il foro di riferimento di posizionamento non deve coincidere il più possibile con la superficie di riferimento di posizionamento (teoricamente 90 gradi); per ridurre gli errori di posizionamento, il riferimento deve essere coerente durante la produzione e l'uso successivi; per migliorare la qualità del prodotto, il posizionamento Il riferimento deve inoltre essere selezionato il più possibile laddove le parti da saldare hanno requisiti di adattamento o funzionali.
Per le stesse parti, le posizioni di riferimento del posizionamento devono essere il più possibile uniformi; il posizionamento delle parti non può basarsi sull'adattamento delle forme delle parti adiacenti e le parti devono essere posizionate individualmente; per le parti con scarsa rigidità, è possibile aggiungere anche punti di posizionamento aggiuntivi per soddisfare i requisiti di stabilità del posizionamento delle parti.
4. Determinazione della precisione della tolleranza
I requisiti di qualità delle parti in parti diverse sono diversi e anche i requisiti di accuratezza della tolleranza sono diversi (ad esempio: la tolleranza del contorno della flangiatura dei pannelli esterni che influisce sullo spazio della carrozzeria è generalmente ±{{0}}.5mm o ±0.7mm, mentre la tolleranza del contorno della flangiatura di altre parti è ± 1.0mm o maggiore; la tolleranza dell'altezza della flangiatura con requisiti corrispondenti è generalmente di circa 0.5mm, mentre le altre tolleranze dell'altezza della flangiatura sono superiori a 1.0mm). Poiché la copertura esterna influisce sulla qualità dell'aspetto dell'intero veicolo, i requisiti di dimensioni e aspetto sono più severi rispetto a quelli di altre parti strutturali. La carrozzeria dell'auto è divisa nelle aree A, B, C e D in base alle diverse aree. Da A a D, i requisiti di qualità diminuiscono in sequenza. Anche i requisiti di qualità per diverse posizioni della stessa parte sono diversi. Ad esempio, i requisiti di accuratezza per i fori di riferimento e le superfici di riferimento sono più elevati, seguiti dai fori di assemblaggio e dalle superfici di accoppiamento, mentre altre parti senza requisiti di accoppiamento sono inferiori (generalmente superiori a ±1,0 mm). Le tolleranze devono essere massimizzate durante la progettazione, garantendo al contempo la qualità.
Sviluppo e monitoraggio dei processi
1. Sviluppo degli strumenti di ispezione
Di solito è necessario determinare le parti di stampaggio dello strumento di ispezione:
(1) Parti importanti (come pannelli esterni, parti con caratteristiche speciali, ecc.);
(2) Parti con strutture complesse e requisiti di elevata precisione che non possono essere rilevati utilizzando strumenti di misurazione generali (come copriruota anteriori sinistro e destro, pannelli del grembiule anteriore, pavimenti, pannelli interni dei pannelli laterali, ecc.) che richiedono una qualità più elevata e hanno molte parti sovrapposte. pezzi);
(3) Parti difficili da formare e soggette a ritorno elastico, deformazione e altri difetti (come i montanti B, i rinforzi dei pannelli interni delle portiere, le travi anticollisione e altre parti che sono facili a ritorno elastico e producono difetti di qualità, e il cui limite di snervamento del materiale supera i 340 MPa);
(4) Parti che hanno avuto problemi durante il processo di debug dei modelli precedenti o che hanno influenzato la precisione dei giunti a sovrapposizione e della carrozzeria (come il bocchettone di riempimento dell'olio, la traversa posteriore del tetto, la traversa del longherone e la sezione posteriore della traversa del longherone, ecc.).
Requisiti tecnici per gli strumenti di ispezione: la superficie di posizionamento, la superficie di supporto e i punti di serraggio degli strumenti di ispezione devono essere impostati in base al sistema RPS nel disegno della parte del prodotto; i requisiti di precisione sono la posizione del foro di riferimento ±{{0}}.05 mm, il diametro del foro di riferimento, il diametro esterno del perno di posizionamento e la posizione della superficie di riferimento ±0.10 mm, parallelismo/perpendicolarità del piano di riferimento 0.05 mm/1000 mm, posizione del foro del perno di tracciatura ±0,10 mm, tolleranza del diametro esterno del perno di tracciatura, errore della superficie della lama della forma o del modello ±0,10 mm, parallelismo/verticalità della piastra inferiore 0,05 mm/1000 mm.
2. Sviluppo di muffe
(1) Requisiti dell'attrezzatura
① La forza di formatura del pezzo deve rappresentare meno del 75% della capacità di uscita dell'attrezzatura e la corsa della forza di formatura deve soddisfare i requisiti della curva della forza di uscita dell'attrezzatura;
②I parametri dell'attrezzatura soddisfano i requisiti di installazione dello stampo (non superano la superficie di lavoro e sono più piccoli di 50 mm rispetto alla superficie di lavoro);
③L'altezza di chiusura rientra nei requisiti dell'attrezzatura (solitamente la dimensione limite è di 10~20 mm);
④ Dimensioni di installazione offset Inferiori o uguali a 75 mm;
⑤ La corsa dell'eiettore, la pressione del cuscino d'aria/la regolazione del cursore, ecc. soddisfano i requisiti di utilizzo dello stampo;
⑥Precisione di posizionamento ripetitivo del banco di lavoro mobile<0.05mm;
⑦ Il parallelismo tra il banco di lavoro e lo slider è<0.12/1000; the perpendicularity between the slider stroke and the workbench is <0.3/150.
(2) Selezione del fornitore
Durante il processo di ispezione del fornitore, assicurandosi che l'hardware soddisfi i requisiti di sviluppo, si dovrebbe porre maggiore enfasi sulla conferma del software (capacità di sviluppo, funzionamento del sistema e capacità di garanzia della qualità, ecc.) e si dovrebbe prestare attenzione alla raccolta delle valutazioni del fornitore da parte di altri clienti. Durante il processo di selezione del fornitore, i fornitori dovrebbero essere selezionati in base alla difficoltà dello stampo o delle parti e la competenza di ciascun fornitore dovrebbe essere presa in considerazione quando si subappaltano stampi o parti.
Per lo sviluppo di pannelli esterni, scegliamo fornitori di prima classe di fama internazionale o nazionali, come la tedesca Bartz, la giapponese Miyazu, Dongfeng Mold e Tianqi Mold, ecc. Per le parti in piastre ad alta resistenza, puoi scegliere fornitori con una ricca esperienza di sviluppo e casi di successo. Durante il processo di sviluppo, ci siamo concentrati su fornitori come Volkswagen, Toyota, Honda e Hyundai e abbiamo prestato attenzione alla raccolta di risorse dei fornitori.
(3) Monitoraggio del processo
Dopo la firma del contratto, il fornitore è tenuto a consegnare il piano di sviluppo firmato dal project manager e, prima che la produzione effettiva entri in funzione, a redigere regolarmente dei report sullo stato di avanzamento dei lavori.
Dopo l'investimento sul prototipo effettivo, i fornitori sono tenuti ad aggiungere foto nei regolari resoconti sullo stato di avanzamento dei lavori per garantire l'autenticità dei progressi.
Eseguire periodicamente ispezioni sui fornitori, valutarli in base ai risultati delle ispezioni e inviare una copia dei risultati della valutazione e dei pareri di miglioramento ai rispettivi dirigenti, informandoli che i risultati della valutazione saranno utilizzati come base per la valutazione nella successiva cooperazione.
Quando il progetto è anomalo, è richiesta la supervisione in loco. L'ingegnere in loco (SQE) deve segnalare l'avanzamento dei lavori ogni giorno e informare la dirigenza del fornitore dell'avanzamento del progetto e delle situazioni anomale per ricevere un supporto migliore.
(4) Requisiti tecnici dello stampo
The die fillet of the drawing die should be R> (6~10) times the material thickness; the CH hole should be set on a flat surface as much as possible (the maximum angle on the inclined surface should not exceed 5°); when the thickness of the high-strength sheet is >1.2mm, the edge ring must be It is made into an insert structure; the inserts are generally divided into pieces according to the 5° angle between the joint surface and the center of the mold; the seams are made through arcs (10~15mm); the drawing mold adopts a conforming guide form; the integration rate of the outer panels is >95%, rugosità superficiale Ra0.8; gli inserti in aree con forte flusso di materiale richiedono una lavorazione speciale (TD, PVD e laser).
Repair and punching dies: The pressing force is selected according to the upper limit of the design requirements (all pressing forces for outer panels are nitrogen cylinders); a guide device must be used when trimming with a wedge; when the material thickness is >1 mm, per la rifilatura laterale deve essere utilizzato un dispositivo controlaterale; la struttura delle parti accoppiate delle parti deve essere compatta; il bordo di rifilatura delle parti deve rientrare in 15 mm.
Stampo di formatura flangiatura: il produttore della parte superiore flangiatura deve lavorare in modo sincrono; l'estremità supera il limite di flangiatura di 5 mm; devono essere prese misure anti-deformazione per il pannello esterno (ad esempio, girare prima entrambe le estremità); la linea di flangiatura non può essere formata se cambia in una direzione di stampaggio. È divisa in due sequenze per essere completata. La sovrapposizione tra le due sequenze deve essere di almeno 20 mm e la lunghezza della zona di transizione è di 40-50 mm.
Per garantire la stabilità del prodotto, il gioco di flangiatura soddisfa i requisiti della Tabella 4.
3. controllo del processo di sviluppo
(1) Controllo della qualità dello sviluppo dello stampo
Il metodo di costruzione preliminare e la struttura dello stampo per lo sviluppo dello stesso devono superare molteplici revisioni e, una volta approvati, essere messi in produzione.
Monitoraggio della qualità della fusione: i materiali non devono presentare difetti quali pori, cavità da ritiro, porosità da ritiro, tracoma, crepe e sabbia.
Monitoraggio della qualità della lavorazione: è necessario garantire la precisione delle dimensioni e della forma nonché i requisiti di rugosità superficiale delle parti dello stampo; è necessario distinguere diversi metodi di lavorazione e riservare quantità di lavorazione appropriate.
Monitoraggio della qualità dell'assemblaggio (incluso l'uso di parti standard): ogni inserto è assemblato in posizione, la superficie inferiore non è inferiore all'80%, lo spazio tra le giunzioni è inferiore a 0,03 mm, la superficie di lavoro è colorata in modo uniforme, il posizionamento è preciso e il fissaggio è saldo (e sono presenti misure di rilassamento).
Controllo qualità di debug: assicurarsi che i materiali delle parti stampate siano gli stessi di quelli della produzione di massa; provare a utilizzare presse meccaniche per l'attrezzatura di debug e che le corse di debug siano le stesse di quelle durante la produzione; non è consentito applicare olio lubrificante durante il debug; non sono consentite crepe, screpolature e spellature sulle parti. Non sono consentite grinze e altri difetti superficiali; per i pannelli esterni, non è consentito che si verifichino difetti che influiscano sulla qualità dell'aspetto per soddisfare gli obiettivi di qualità graduali.
(2) Controllo di qualità dello sviluppo degli strumenti di ispezione
La struttura iniziale dello sviluppo dello strumento di ispezione deve superare numerose revisioni e approvazioni prima di essere messa in produzione ed elaborata.
Controllo di qualità della base dello strumento di ispezione: i materiali soddisfano i requisiti di progettazione; le saldature delle saldature di base devono essere belle e complete e non devono verificarsi difetti quali saldature deboli, saldature mancanti e sottosquadri e gli schizzi di saldatura devono essere rimossi; le parti strutturali saldate devono essere completamente distese e ricotti.
Controllo di qualità della scheda BASE: la planarità soddisfa i requisiti di progettazione; rugosità Ra1.6; è necessario incidere le linee coordinate sulla piastra di base (le linee coordinate devono essere complete) ed estese al corpo dello strumento di ispezione, e la posizione della linea coordinate rispetto all'errore di riferimento è 0.2 /1000; la profondità e la larghezza di incisione sono entrambe 0,1~0,2 mm (per l'incisione è necessaria una macchina per incisione).
Controllo di qualità del corpo: una volta completata la lavorazione della superficie in resina più bassa, lo spessore deve essere superiore a 60 mm per soddisfare i requisiti di stabilità e affidabilità dell'uso dello strumento di ispezione; per le parti con flange inferiori, il punto più basso del punto di misurazione sulla superficie dello strumento di ispezione deve essere in basso. L'altezza della superficie superiore della piattaforma è superiore a 100 mm; è garantita la normale misurazione del righello della piastra di acciaio, del tavolo di differenza di superficie e del righello dello spazio; la precisione soddisfa i requisiti di progettazione.
La sede fissa del morsetto è stabile e ferma; può muoversi liberamente senza interferenze; il morsetto adotta gli standard JiaShou e Jiahe.
Fase di debug e produzione
Durante la fase di debugging e produzione, è possibile formulare punti di test ragionevoli e standard di test basati su fattori quali stabilità del prodotto, conformità con dimensioni di tolleranza e impatto sulla produzione in loco e sui clienti successivi. Il lavoro specifico è il seguente:
1. Istituzione dei punti di prova
Sulla base della situazione di carico effettiva e dei requisiti del prodotto, vengono formulati punti di ispezione della qualità di stampaggio ragionevoli.
Le fasi di implementazione sono:
(1) Sulla base delle funzioni delle parti di stampaggio, identificare le loro parti chiave e importanti come una delle basi per testare la qualità di stampaggio;
(2) Sulla base del libro degli standard di qualità del prodotto e delle relazioni di sovrapposizione e posizionamento durante il processo di saldatura, determinare le parti chiave e importanti del prodotto come uno degli elementi di ispezione di qualità richiesti;
(3) Durante il processo di produzione PT, prestare attenzione alle modifiche nei parametri del processo di produzione di stampaggio e ai punti di instabilità della qualità causati dal prodotto. Riassumerli e registrarli come uno degli elementi di ispezione di qualità richiesti; per i punti di rilevamento che sono stabili e non hanno alcun impatto sul caricamento, che possono essere utilizzati come punto di controllo della produzione dopo la revisione e la verifica.
2. Formulazione degli standard di prova
Identificare le parti che influiscono sulla precisione della scocca grezza, effettuare le rettifiche chiave, analizzare i dati di prova per le parti che non influiscono sulla precisione della scocca e rivedere i dati in base ai valori di prova effettivi del prodotto.
Fasi di implementazione:
(1) Raccogliere dati di prova durante il processo di sviluppo delle parti (dati da ciascun lotto di campioni e PT1 e la media dei dati di prova di non meno di 3 parti in ciascun lotto);
(2) Analizzare i dati di prova in base alle stesse parti e parti per determinare se la distribuzione dei dati tende a un valore stabile;
(3) Sulla base dell'impatto dei dati storici sui clienti durante il processo di sviluppo delle parti, dei risultati di saldatura e caricamento di ciascun lotto di parti e della distribuzione dei dati delle parti, i valori di rilevamento effettivi del prodotto vengono rivisti e adeguati.
Infine, sulla base dei dati rivisti dei valori effettivi di rilevamento del prodotto e dei punti di rilevamento finali determinati, il documento di riferimento dell'ispezione viene modificato e distribuito all'officina.
